두개골 보호의 미래, 3D프린트 커스텀 자전거 헬멧
작성자 : tychung1 분류 : 공통,스마트공장,3D프린팅 | 공통 작성일 : 2019.12.26 15:01:26 추천 : 0 조회 : 281 키워드 : the next web,3D-printing,prototype,material,hexagonal cells,customizing
(핵심주제)
본 보고서는 3D-Printing 기술을 활용하여 개별 맞춤형 자전거 헬멧을 제작하는 영국 기업 HEXR의 사례를 소개한다. 기존 기업들이 갖는 문제점에 대한 HEXR만의 차별요소를 제시하고 신기술을 통해 시간적, 금전적 효율성을 제고한 방식을 제시한다.
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(핵심 내용)
자전거 이용 인구가 증가함에 따라 안전장비 시장 또한 빠르게 성장하고 있다. 대표적인 안전장비 헬멧의 경우 이용자의 생명과 직결될 수 있으므로 다양한 논의가 발생하고 있으나 폴리스티렌과 EPS폼을 사용하는 전통적 방식에서 벗어나지 못한다.
HEXR은 적층 제조(additive manufacturing)방식으로 육각셀(hexgonal cell)구조의 헬멧을 제작했다. 기존 제품과 달리 충격 자체를 흡수하여 내부 손상을 최소화 할 수 있으며, 두개골 형태에 따라 맞춤 제작이 가능하므로 안전 장비가 밀착하지 못해 발생하는 2차 충격 등의 문제를 해결한다.
3D-Printing 헬멧에 대한 관심이 날로 커지고 있지만 눈여겨봐야 할 것은 제품 테스트 및 제조 공정이다. 대부분의 안전장비 기업들은 Prototyping 과정에서 많은 비용을 지불하고 있으며, 대량 생산 착수 시점 이후로는 제품상의 문제가 발견되어도 개선하기 어렵다, HEXR은 이러한 문제를 3D-Printing으로 해결했는데, 24시간 이내로 시제품 제작의 설계 및 생산이 가능하므로 짧은 시간 안에 다양한 테스트가 가능했다. 또한, 대량 생산 착수 이후에도 금형을 3D-Printing 출력하여 공정 조정 비용을 최소화할 수 있다. 이와 같은 사례를 따라 시제품 제작 및 테스트의 효율성을 제고하려는 시도가 증가하고 있다.
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(보고서 시사점)
본 보고서는 3D-Printing 기술을 통한 제조업 혁신의 관점에서 시사점이 있다. 초기 기업들은 시제품 및 금형 제작비용을 절감하여 시장 진입 장벽을 낮출 수 있으며, 다양한 테스트를 통해 시장 수요에 적합한 상품을 설계하는 것이 가능하다. 기존 기업들은 신기술을 통한 공정 혁신을 계획할 수 있고 개별 커스터마이징을 통한 라인 확대 전략을 수립 가능하다. HEXR 사례를 보면 두개골을 측정하는 과정에 전문기기가 아닌 iPad를 활용한다. 이처럼 3D 모델링 전반의 비용이 낮아졌으므로 보다 적극적인 활용이 필요하다.
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(원문보기)
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(관련 지식)
단점 보완한 3D 프린터 출력물 속속 등장
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(관련 동영상)
HEXR Customer Testimonial
https://www.youtube.com/watch?v=aK3IjPsTYSU